草本原料的仓储与周转：备多少、多久补一次

1库存的两条线：周转天数与安全库存

备货不是越多越稳。库存里真正有用的只有两个数字：周转天数（现有库存够用几天）和安全库存（到货延迟时还能撑几天）。

顺序很重要：先算周转天数，再定安全库存，最后才是下单量。顺序反了，就会变成凭感觉压货——要么压着资金，要么天天担心断料。

这两个数字不需要多精确，但必须写下来。写在纸上、每周更新一次，比放在脑子里估要准得多。

这两个数字建议每周更新一次，而不是每天——日常波动太快，看趋势才有用。更新动作也很轻：把本周消耗、现有库存、在途量填进一张表就够了。

两个数字之外还有第三个值得盯的：在途量。已下单未到货的部分算进来，才不会出现"账上还有货、实际已经快用完了"的错觉。

2备多少：一个可以直接套用的算式（示例口径）

举例：日均投料 0.6 kg、补货周期 5 天，则安全库存约 4.5 kg，常规下单量取 7~8 kg 一轮。所有数字都是示例测算口径，把出杯量与供应商时效替换成自己的，算式不用改。

点位超过五个时，建议把库存拆成中心库 + 点位小库两级：中心库放整批，点位只放 3~5 天量。这样做的直接好处是减少点位端的受潮与过期风险，也是多点位运营里最省事的一种结构。

还有一类容易被忽略的波动：点位类型带来的季节性。写字楼点位在节假日会明显掉量，园区与学校点位在假期会掉量。备货量如果按旺季的日均来算，淡季就容易积压；按全年平均算，旺季又容易断料。可行做法是按季度回看一次数据，把安全库存调一档。

整包还是分装，也会影响备货量的选择。整包采购单价低、但要占地方；分装后点位端更省事、但多一层包装成本。常见的折中是：中心库买整包，按点位补料量分装成小份，点位只收小份。

3存哪里：四件事决定原料能放多久

同一批原料，在两种库房里能放的时间可以差出不少。决定这件事的主要是四个条件。

库房条件上，最值得投入的是可密封的周转箱 + 货架：离地离墙、避光、密封三件事一次解决。另外，把"开袋之后怎么存"单独写一条规程——多数变质是从开袋那一刻开始的，而不是从到货开始的。

周转箱的选择上，优先选带密封圈、可叠放、有标签区的类型：密封解决受潮，叠放解决货位，标签区解决先进先出。三个问题一个箱子就能覆盖。

库房日常巡检其实只要看三样：有没有潮感、有没有异味、原料是否离墙离地。在原料区挂一个温湿度计，每周记一次数，就能把"库房条件"从感觉变成记录。

4先进先出怎么落地

1. 入库时按批次贴标：到货日期 + 批号 + 开封日期；
2. 货位按日期分区：新货往后放、旧货靠前取；
3. 领用时登记台账，写清批次与数量；
4. 每周盘点一次，把临近保质期的批次单独挑出来；
5. 开封后的原料单独标注开封日期，与未开封分开摆放。

关键在于货位只有一种放法。如果同一个箱子里新旧混放，再完善的制度也会失效——因为取料的人只会顺手拿最近的那一包。

先进先出最常见的失败原因是取料的人不止一个。解法也很直接：把"取料只从左手边拿"这类规则写在货架标签上，让规则贴在动作发生的地方，而不是留在制度文件里。

另外，开封日期要写在实际拆封的那一天，而不是到货那一天。这两个日期经常被混起来，结果就是"看起来还没到保质期"的原料，其实已经在点位端开了很久。

把这两件事做完——货位只有一种放法、开封日期写在包装上——先进先出就从一句口号变成了一个不需要监督就能运行的动作。

5补料节奏与料仓容量要匹配

补料周期不只是"多久去一次"，还要和设备的料仓容量对齐。两边不匹配时，表现要么是频繁白跑，要么是高峰前正好见底。

一般建议把料仓用量的 60%~70% 作为补料触发点：留出余量，避免高峰前刚好见底；同时对多点位来说，这个规则也比"固定每周几去一次"更贴近实际消耗。

点位分散时，补料路线值得单独排一次：把同一片区、同一原料、消耗相近的点位放在同一次行程里，能把行程成本压下来。这件事不需要系统，一张表加一次实地跑就够了。

6四种常见状况与处理

这四种状况里，只有"临期积压"是算出来的问题，其余三个都是摆放出来的问题。换句话说：一个货架位置摆对，能解决其中三个。

如果一周只能做一件事，建议是每周盘一次点位小库。结块与临期这两类问题都有前兆，一周一次的频率足够在它变成停机之前发现。

盘点发现积压时，比"赶紧用完"更有效的做法是两步：把临期批次调回中心库优先消耗，同时把这几个批次对应的饮品放到菜单前排一段时间。库存问题的解法，往往在菜单上。